离心泵的启停：

1.启动前的准备

1-1检查泵的连接螺栓和地脚螺栓是否松动。

1-2检查管道连接是否合适，泵和驱动器的中心是否对齐。对于输送高温和低温液体的泵，管道的膨胀和收缩可能导致轴异常、咬合等。因此，应使用挠性管接头。

1-3直接耦合和定心。小型常温液体泵停止运行时，泵与电机对中无问题；大型高温液体泵运行和停止过程中，轴的变化很大。为了正确居中，一般加热到工作温度或运行后停止泵，并迅速重新居中，以确保两个旋转部件的轴线一致，避免振动和泵咬合。

1-4清洁管道。操作前，必须首先清洁管道，以清除管道中的异物和焊渣。不要让异物和焊渣落入泵体内。吸入管滤网前后安装一个压力表，以监测运行期间滤网的堵塞情况。

1-5转。启动前，拆下联轴器，用手转动转子，观察是否有异常，并使电机单独运行，检查其旋转方向是否与泵的旋转方向一致。用手转动联轴器，检查叶轮与泵壳之间是否有异物。盘车装置应均匀，泵内无噪音。

1-6启动油泵，检查轴承润滑是否良好。

2.启动

2-1泵加注。启动前，向泵腔内注入液体，并从吸入管和泵体排出空气、液化气和蒸汽。避免空转，打开吸入阀，同时关闭排放阀和每个排放孔。

2-2打开轴承冷却给水阀。

2-3如果填料函配有水套，打开填料函的冷却给水阀。

2-4如果泵上安装了液封装置，则应打开液封系统的阀门。

2-5输送高温液体时，如果泵未达到工作温度，应泵预热后打开预热阀，关闭预热阀。

2-6如果有过热装置，打开自循环系统的旁通阀。

2-7启动电机。

2-8逐渐打开排水阀。

2-9泵流量增加后，如果不能过热，关闭自循环系统的阀门。

2-10如果泵需要，必须止回阀关闭且排放闸阀打开时启动middot；启动步骤基本上与上述方法相同，只是电机启动前应打开一段时间的排放闸阀。

3.停车

3-1打开自循环系统上的阀门。

3-2关闭排放阀。

3-3停止电机。

3-4如果需要保持泵的工作温度，打开预热阀。

3-5关闭轴承和填料函冷却水给水阀。

3-6如果停机时不需要液封，关闭液封阀。

3-7如果需要特殊的泵装置或打开泵进行检查时，关闭吸入阀，打开排气孔和各种排水阀。

上海联工泵业汽动泵的启停步骤一般与电动泵的启停步骤基本相同。由于各种排水孔和密封装置，汽轮机运行前后必须打开或关闭。此外，一般要求汽轮机启动前进行预热。一些汽轮机需要系统中随时启动。需要进行车削操作。因此，操作人员应按照汽轮机制造商提供的汽轮机启动和停机步骤的规定进行操作。

4.停机维护：化工现场备用泵

当用泵发生故障时，人们可以正常操作，以确保化学品生产不会停止。应能及时切换，配电室状态良好。特别是联锁情况下，需要对备用泵进行必要的维护，以使其备用停机期间拾取和发送介质。只要驱动机旋转，自动切换的备用泵的进出口阀就会打开，泵满后可以立即工作。

对于停机期间的备用泵，始终检查润滑油的质量和数量。泵体和泵内介质应加热和绝缘。为了避免转子因自身重量而弯曲；为了不使轴粘附轴承上，造成起动困难，应定期转动备用泵。

对于长期停用的泵，应打开泵体上的塞子，排出泵体内的液体，以避免寒冷天气下冻结泵体。如有必要，打开泵体，擦洗内部零件并涂抹防锈油。对于长期停用的泵，无论是现场还是运行中，都应定期转动。

离心泵运行中的维护

1.润滑

离心泵运行时，输送的介质、水等物质可能流入油箱，影响泵的正常运行。因此，应经常检查润滑剂的质量和油位。通过目视观察和定期取样检查润滑剂的质量。从油位标记可以看出润滑油的油量。

新泵运行后每周换油一次，大修时更换轴承的泵也应换油。由于新轴承和轴磨合时有异物进入机油，因此必须更换机油。今后每季度换油一次。化工泵所用润滑脂、润滑油应符合质量要求。

2.振动

泵的运行过程中，由于备件和维护质量差、操作不当或管道振动，经常会发生振动。如果振动超过允许值，停止机器进行维护，以免损坏机器。

可以总结以下几点：

1.上海联工泵业离心泵启动时，为避免原动机过载，应先关闭出口阀，待泵启动后再缓慢开启。这样可以避免出口阀全开时启动负荷大与泵所需功率大的叠加，导致原动机过载。

2.只要泵腔充满液体（以避免密封圈和轴封之间的摩擦），当出口阀关闭时，允许离心泵短时间运行。除了旋转叶轮的作用下，泵腔内受限液体的温度迅速上升，给泵带来一些不利影响外，对原动机没有不利影响。此时，原动机的负载最轻。

3.运行过程中，通过调节日用阀的开度，可以获得离心泵性能范围内的任意一组流量和扬程。然而，当泵设计工作点运行时，其效率最高；离设计工作点越远，效率越低。

3.机组声音泵运行过程中产生的声音。有些是正常的，有些是不正常的。如有异常响声，应查明原因，及时消除泵的异常响声。原因大致如下：

3-1流体原因，如离心泵入口流量不足，导致气蚀和噪音；泵出口管线中的气体引起水锤

撞击声等。

3-2机械原因：轴承质量不符合要求或损坏；泵的动静部件间隙不合适，造成摩擦；轴弯曲导致内部摩擦，零件损坏和脱落；异物落入泵内。